V007624 Контрольная работа Теория и техника производства хлебобулочных изделий из замороженных тестовых полуфабрикатов

ОБЗОР СОВРЕМЕННОГО СОСТОЯНИЯ ТЕОРИИ И ТЕХНИКИ ПРОИЗВОДСТВА ХЛЕБОБУЛОЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ ЗАМОРОЖЕННЫХ ТЕСТОВЫХ ПОЛУФАБРИКАТОВ

1. Анализ существующих технологий производства хлебобулочных изделий из замороженного теста

За прошедшие 20 лет в Западной Европе и Северной Америки стал популярен прием производства хлебобулочных продуктов в малых пекарнях, хлебобулочных-кондитерских торговых центрах и супермаркетах с помощью расстойки и выпечки качественных тестовых заготовок, которые изготавливают на больших хлебозаводах, а потом подвергают основательному замораживанию. Перевозят их в машинах, оснащенных холодильными установками, и сохраняют в холодильной камере до расстойки.

Заготовки применяют для выпечки, когда этого требует спрос, это позволяет потребителю получать абсолютно новый, в большинстве случаев, еще теплый хлеб либо сдобные булочки [53].

Исходя из того, на каком рубеже изготовления хлебобулочных продуктов создают замораживание, есть разные технологии с внедрением данного процесса (рис. 1.1): замораживание тестовых заготовок; замораживание недопеченных продуктов; замораживание всецело готовой продукции [11]. Заключительный метод, в большинстве случаев, употребляется для тортов, пирожных, пиццы и прочих мучных кондитерских и кулинарных продуктов.

Создание гибких технологий с применением процесса замораживания считается важной задачей, решение которой даст возможность сделать выпуск большого выбора продукции на предприятиях любой мощности.

Сейчас разработка быстрого замораживания получает все наибольшее распространение и применяется в изготовлении разных видов теста: теста для обычных и особых видов хлеба, теста для пиццы, сдобы и так далее.

Быстрое замораживание относится к технологиям отложенной во времени выпечки, сущность которых содержатся в том, чтоб: замедлить или же остановить брожение; предугадать вероятность дальнейшей выпечки.

Рисунок 1.1. Сравнительная схема производства хлебобулочных изделий с использованием процессов охлаждения и замораживания

Есть несколько видов отложенной выпечки: замедленная расстойка; контролируемая расстойка; выборочная выпечка (с замораживанием или же с отсутствием замораживания); тесто замороженное после расстойки [12].

Разработка быстрого замораживания сводится к замесу теста; дроблению теста на кусочки, подготовительной расстойке или же, иначе говоря, релаксации (как можно наиболее краткая); формованию тестовых заготовок; стремительной низкотемпературной заморозке; сбережению тестовых заготовок (холодильная камера); восстановлению процесса при потребности: размораживание, расстойка, выпечка.

Промышленное замораживание теста как правило нацелено на ускоренные (однофазные) методы его изготовления с внедрением активного замеса и хлебопекарных улучшителей. При всем этом в классический научно-технический процесс вносится ряд перемен с тем, чтоб обеспечить устойчивость теста при замораживании [6, 7].

Исследования замороженного теста проявили надобность превосходного становления теста и, следовательно, некой ступени его механической обработки при замесе. Поэтому важен активный замес теста, способствующий наибольшему развитию сети клейковины [31, 32].

Для активной обработки теста используют тихоходные и скоростные тестомесильные машинки разных систем.

В хлебопекарной индустрии Швейцарии исходя из имеющейся на предприятиях месильной техники рекомендовано принимать на вооружение последующие режимы замеса: при частоте вращения месильного органа 25-40 об/мин замес проводить на протяжении 15-20 мин, при частоте 40-60 об/мин – на протяжении 15 – 20 мин, при частоте до 120 об/мин – на протяжении 10 – 12 мин, при частоте до 160 мин – на протяжении 7 – 9 мин [16, 54].

Большое использование нашел французский метод замеса дрожжевого теста, исполняемый в 2 шага – поначалу тесто месят при не очень большой частоте вращения месильного органа на протяжении 2 – 3 мин, а потом при ускоренной – на протяжении 16-17 мин [11,12,16].

Тесто необходимо замешивать с наиболее низкой, чем обыкновенно, температурой, чтобы ограничить ферментативную активность дрожжей. Лучшая температура теста составляет 20 С°, но допустимы ее колебания около от 20 С° до 25 С°.

Результат холодного замеса достигается внедрением воды с температурой 1 – 2 С° (прибавление льда, сухого льда, и еще изготовлением теста в тестомесильных машинах, содержащих остужающие рубахи [14].

Качество сырья имеет большое значение. Качество готовых продуктов из замороженных заготовок во многом зависит от свойств муки и дрожжей. В следствии этого для получения хлебобулочных продуктов хорошего качества из замороженного теста нужно иметь показатели применяемого сырья.

Мука обязана быть сильной либо средней силы, с содержанием белка минимум 12% С.В. и сырой клейковины 27 – 28%, иметь гибкую клейковину и неплохую газообразующую способность [66].

Проблема выделения углекислого газа неразрывно связана с газоудерживающей возможностью теста, обеспечивающая неплохой рост. Нередко хлебопеки считают, собственно виной тому, что тесто не взошло, считается невысокое газообразование, вместе с тем во множества вариантах газоудерживающая способность теста мала или же как говорится отсутствует [67].

Ключевой задачей в технологии замораживания тестовых полуфабрикатов считается проблема выживания дрожжевых клеток в последствии замораживания и дальнейшего размораживания [32].

Поддержание жизнеспособности дрожжей и их подъёмной силы находится в зависимости от: их штамма; содержанием белка; их физиологического состояния перед внедрением, связанного с их стойкостью к невысоким температурам; их состояния свежести (продолжительность и условия сохранения); значения ферментации теста перед замораживанием; метода замораживания (температура и длительность обработки, скорость воздуха, окончательная температура по центру тестовой заготовки); длительности, температуры и критерий (в упаковке либо в ее отсутствие) сохранения продукции; метода размораживания и расстойки (длительность, температура и влажность воздуха, присутствие циркулирования воздуха) [70, 71].

Обычные спрессованные дрожжи (с центральной скоростью газообразования), лучше подходят для быстро замороженного теста.

Спрессованные дрожжи с быстрой скоростью газообразования («быстрые дрожжи») не рекомендовано использовать для товаров долгого хранения (выше 1 месяца в морозильной камере).

Сухие дрожжи, не совсем рекомендованы, в связи с собственной чувствительности к невысоким температурам. Данный вид дрожжей имеет возможность употребляться для товаров со сроком хранения 2-3 недельки.

Есть «полусухие» быстрозамороженные дрожжи, которые специально были предназначены для данной технологии [12, 71, 89].

И все же, невзирая на все принятые меры безопасности, в период сбережения теста имеется убавление подъемной силы дрожжей. Например, в момент размораживания случается сдвиг во времени образования углекислого газа. На практике это выражается в наиболее долгой расстойке. В следствии этого нужна завышенная доза дрожжей для компенсации вышеупомянутой утраты активности. И все же, передозировка сможет сделать неблагоприятное действие [13, 17].

Тесто замешивается с обязательным внесением интенсивных окислителей на подобии аскорбиновой кислоты либо бромата калия. Их применение представляется в высшей степени уместным благодаря их возможности усиливать белковый каркас теста, обеспечивая гораздо лучшую крепкость и гибкость [67].

Нужно будет не допускать передозировки. При другом развитии событий могут появиться трудности при механической обработке теста [60].

За границей для изготовления замороженного теста используются специализированные виды жиров – шортенинги, представляющие из себя смеси из гидрогенизированных растительных масел, эмульгаторов и растительных жиров. Шортенинг способствует улучшению структурно механических качеств теста в ходе замеса, делает лучше диспергирование в нем воды, делает лучше пористость готовых продуктов, продлевая этим срок сохранения замороженных полуфабрикатов и предотвращая их обезвоживание. Слой жира на стенах дрожжевых клеток замедляет процесс обезвоживания в них [93].

Брожение теста перед замораживанием считается более необходимым моментом, влияющим на прочность замороженного теста в процессе сбережения [90].

Последние зарубежные изучения зарекомендовали, собственно, что брожение теста перед замораживанием понижает жизнеспособность дрожжей в замороженном тесте. Было найдено, собственно, что прочность замороженного теста обратно пропорциональна длительности брожения перед замораживанием. Этим образом, при замораживании дрожжевого теста продолжительность стадии брожения близится к минимальному количеству. Использование ускоренных методик тестоведения разрешает воплотить в жизнь это условие, например, как при ускоренной технологии тестоприготовления продолжительность брожения теста не выше40 мин [13].

Замешенное и выброженное тесто подвергается разделке. В процессе разделки происходит выборочное разрушение клейковинного каркаса теста, понижение газоудерживающей возможности теста, что понижает стабильность замороженного теста при сбережении и качество готовых изделий, в следствие этого важной стадией процесса изготовления замороженного теста является его предшествующая расстойка или же другими словами релаксация теста перед раскаткой и округлением. Надо, чтобы длительность данной стадии была сведена к минимальному количеству, важному для обычного формования тестовых заготовок.  Длительность релаксации от 5 до 10 мин, в зависимости от массы изделий и длительности формования [88, 94].

Европейскими учеными исследовано воздействие процесса формования тестовых заготовок на качества замороженного теста и качество готовых изделий. Ими определено, то что раскаточно формующие операции улучшает рассредотачивание воды в тесте. На стабильность замороженного теста и качества хлеба формовочные операции не оказывали значимого воздействия [95, 96 ,97].

Особенные запросы предъявляют и к форме тестовых заготовок. Приготовленные к заморозке тестовые заготовки обязаны быть длинноватыми и маленького диаметра. В ином случае станет возрастать продолжительность процесса замораживания, и изготовленные из них продукты станут непропеченными. К примеру, тестовые заготовки массой 800 г и длиной 28 см при диаметре7,5 см; тестовые заготовки массой 400-450 г – длину в пределах 16 см перед помещением в скороморозильную установку круглые булки обязаны быть немного расплющены с тем, чтобы предельная глубина в центре не превышала 7,6 см [70].

Температуру теста в этап разделки целенаправленно поддерживать в границах 20 – 21 С°, чтобы увеличить стабильность теста при производственных задержках и приспособить его к обработке. Предельная продолжительность разделки теста для хлебобулочных изделий 60 мин, для булочных – 30 мин. Для уменьшения обозначенных сроков тесто рекомендуется замешивать маленькими порциями [76, 85, 91].

Главным технологическим рубежом процесса изготовления замороженного теста считается процесс замораживания.

Температура замерзания теста, изготовленного из муки и воды, составляет минус 4 С°, теста, содержащего в собственном составе жировой продукт, сахар, соль, дрожжи – в пределах минус 7 – 9 С° [50, 88]. Как отмечалось выше, замораживание теста содействует замедлению и остановке процесса брожения, ферментативных, микробиологических и окислительных процессов в тесте. Для хранения необходимой реактивационной способности дрожжей в тесте, температура в центре испытательной заготовки обязана быть минус 10 С°.

Скорость замораживания оказывает большое воздействие на качества теста, структуру дрожжевых клеток и определяет процентное содержание жизнестойких дрожжевых клеток (рис. 1.2.) [12, 24].

Европейскими исследователями подтверждено, что замедленное замораживание приводит к более насыщенному газообразованию в тестовых заготовках впоследствии размораживания, чем быстрое замораживание. Состава дрожжей теста зарекомендовал, что при быстром замораживании сокращается численность живых дрожжевых клеток на 10-15% по сопоставлению с медленным замораживанием [13, 24].

Рисунок 1.2. Воздействие скорости замораживания на процесс кристаллизации льда

При медленном замораживании кристаллы льда в начале процесса образуются в межклеточном месте, вслед за тем при последующем понижении температуры случается подъем возникших кристаллов за счет воды как из межклеточного места, и из самих дрожжевых клеток, из каких она диффундирует сквозь полупроницаемую мембрану наружу. Сверхбыстрое замораживание теста приводит к внутриклеточному замораживанию воды, так как температура меняется скорее, чем вода проникает сквозь клеточную мембрану. Небольшие кристаллы льда при дальнейшем снижении температуры преобразуются в гигантские, что приводит к нарушению биохимического равновесия и механическому разрушению протоплазмы и мембраны дрожжевой клетки что она погибает [22, 68, 69,77].

Есть всевозможные понятия об подходящих температурных режимах замораживания теста в производственных критериях. Так, по данным японских специалистов, замораживать тесто для булочных изделий лучше при минус 34,4 С°, для мучных кондитерских изделий при мину 28 - 29 С; французские специалисты предлагают автономно от на типе скороморозильной камеры температуру обработки теста минус 30 – 35 С при скорости перемещения воздуха 4м/с, собственно что станет гарантировать скорость замораживания равную 1 Св минутку [16, 70, 78, 79].

Одним из весомых моментов, обуславливающих качество хлебобулочных изделий из замороженных полуфабрикатов, считается верное ведение процесса размораживания (дефростации) тестовых заготовок.

В реальное время используются надлежащие методы дефростации

1. Немедленное размораживание в расстойном шкафу. Это более распространенный метод. При применении этого метода нужно наблюдать за температурой дефростации, например как очень резкое нагревание реактивирует дрожжи на плоскости тестовых заготовок, в то время как в сердцевине их подъемная мощьность остается маленький.

2. Размораживание при комнатной температуре с брожением в расстойном шкафу. Данный метод приближен к первому, содержит один существенный недостаток заветривание плоскости тестовых заготовок.

3. Наиболее лучшей методикой размораживания считается использование дефростера, запрограммированного на выполнение в начале размораживания, а вслед за тем расстойки. 1-ая фаза, размораживание тестовых заготовок, выполняется при температуре 0 С°, а следовательно подвод тепла увеличивается. Это связано с тем, что при большой разности между температурой сбережения и расстойки может быть конденсация влаги на заготовке, или перегрев и усушка поверхностных слоев [12, 30, 52].

Замороженные тестовые полуфабрикаты впоследствии замораживания имеют температуру и влажность наименьше, чем у теста до замораживания, за счет перехода влажности, содержащейся в продукте, в среду холодильной камеры. Эти моменты оказывают воздействие на физиологические и биохимические качества теста, такие как растяжимость, скорость брожения, энергичность ферментов, скорость реакций окисления и восстановления. Значит процесс расстойки замороженных полуфабрикатов выделяется от традиционного.

Расстойка тестовых заготовок начинается при условной влажности воздуха 65 – 80% и температуре 35 – 40  . Длительность расстойки при изготовлении хлебобулочных изделий из замороженных полуфабрикатов возрастает на 30 – 50% по сопоставлению с тестовыми заготовками не подвергавшихся замораживанию в течении 50 – 100 мин в зависимости от свойства дрожжей [85, 88, 92].

Ввиду излишка сбраживаемых сахаров выпечку расстоявшихся тестовых заготовок рекомендовано проводить при температуре ниже обыкновенной (на 10-20  ) и с пониженным пароувлажнением в целях лимитирования потемнения корки изделия и ее твердости. Длительность выпечки обязана быть немного больше [17, 24, 85].

2 Методы замораживания тестовых полуфабрикатов.

В индустрии в зависимости от способа отвода теплоты и на подобии хладоносителя используется надлежащие группы скороморозильных аппаратов: контактные (замораживание с погружением в криогенную жидкость или же орошение ею), бесконтактные, воздушные, смешенного типа; в зависимости от ведения процесса замораживания: периодического и непрерывного действия в зависимости от числа секций – односекционные (замораживание), двухсекционные (замораживание, хранение), трехсекционные (замораживание, сбережение, размораживание) [10, 23].

2.1 Замораживание продуктов в хладагентах.

Контактные аппараты для скорого замораживания в криогенных жидкостях используется в холодильной промышленности с 60-х годов.

В аппаратах контактного замораживания в криогенных жидкостях в качестве хладагента используют жидкий азот, реже сжиженный диоксид углерода и фреон [2, 3, 87].

Возможно отметить 2 метода замораживания с внедрением жидкого азота.

Рисунок 1.3. Скороморозильный аппарат для замораживания продуктов погружением в ванну с жидким азотом: 1 – конвейер, 2 – завеса газообразного азота у входного окна, 3 – вытяжной вентилятор, 4 – распылительный коллектор, 5 – ведущий вал конвейера, 6 – привод конвейера, 7 - направляющие ролики, 8 – ванна с жидким азотом.

По первой методике (рис. 1.3) – методика погружения, лента конвейера, транспортирующая замораживаемые продукты, спускается в ванну с жидким азотом. Потому что хладагент соприкасается с продуктом, процесс замораживания происходит довольно быстро [2].

По второму методу (рис. 1.4) – метод опрыскивания, замораживаемые продукты орошаются жидким азотом, а возникающий газ работает для предварительного их замораживания и домораживания. Основная масса передовых криогенных холодильных аппаратов работают как раз по данному принципу [87].

Необходимость использования жидкого азота как хладагента, не обращая внимания на его высокую цену, обуславливается надлежащими причинами: маленькими габаритными объемами и простотой системы установок; неплохим качеством замораживаемых товаров и маленькой их усушкой; отсутствием необходимости в дополнительном морозильном оборудовании; вероятностью организации непрерывного процесса, что понижает издержки труда; регулировкой производительности скороморозильных установок в широких пределах; вероятностью автоматизации процесса [25].