K004028 Дипломная работа Эколого-технологическая характеристика ООО ПК «НЭВЗ»

1. Эколого-технологическая характеристика ООО «ПК «НЭВЗ».

1.1. Географическое местоположение предприятия, рельеф и климатические условия.

Предприятие – ООО "Производственная Компания "Новочеркасский Электровозостроительный Завод" (ООО "ПК "НЭВЗ"), расположено по адрусу: Ростовская область, г. Новочеркасск, ул. Машиностроителей, д. 7а.

Новочеркасск расположен на возвышенности, окружённой поймами реки Аксай и впадающей в неё реки Тузлов. В основании возвышенности лежат песчаники, сланцы, плотный известняк — ракушечник.

Река Тузлов разделяет город на две части. Восточнее расположен мкр. Донской. Территория Новочеркасска граничит с Октябрьским и Аксайским сельскими районами.

Город стоит на правом берегу реки Аксай правого рукава реки Дон. Высота над уровнем моря – 100 м.

Рельеф.

Высота южного уступа Донецко-Каспийского прогиба на западе (у г. Новочеркасска) близка к 5 км, восточнее она медленно уменьшается и вблизи берега Каспийского моря (станция Артезиан) составляет уже только 2 км.

В структуре Тузлов-Маныческогокого прогиба по верхнемеловому реперу выделяются Новочеркасская и Пролетарская депрессии (котловины). Новочеркасская депрессия имеет линейную форму, вытянутую в близширотном направлении в центральной ее части (по профилю Новочеркасск—Шахты). Подъем фундамента четко выражен в отложениях платформенного чехла, главным образом, в осадках верхнего мела, поэтому Тузлов-Маныческий прогиб разделяется на две пологие части: северную (Персиановскую) и южную (Новочеркасскую). Персиановская и Новочеркасская структуры на западе сливаются, образуя общую центриклиналь прогиба, примыкающую к Ровенецкому поднятию. Мощность платформенных отложений в персиановской части порядка 800—1000 м, в Новочеркасской — 1400—1600 м.

Геологическое строение.

- Территория сложена толщей (500-550 м) осадочных пород, залегающих на скальном основании докембрийского возраста. В состав осадочной толщи входят породы мелового, неогенового и четвертичного возрастов. На дневной поверхности залегают четвертичные отложения, в отдельных местах – неогеновые породы.

Кроме того, выделяют современные отложения. Они залегают в поймах рек в виде песчано-глинистых аллювиальных отложений и в виде делювия на склонах оврагов, балок и рек.

Гидрогеологические условия.

Гидрогеологические особенности территории г. Новочеркасска определяются принадлежностью его основных районов к различным тектоническим структурам.

В стратиграфическом отношении описываемую территорию слагают докембрийские, каменноугольные, меловые, олигоценовые, миоценовые, плиоценовые, плейстоценовые и голоценовые горные породы. На дневную поверхность выходят отложения неогенового и четвертичного возраста.

Четвертичные покровные отложения пользуются большим распространением в зоне инженерных сооружений и представлены в основном делювиальными и элювиально-делювиальными лессовидными суглинками, реже – супесями и легкими глинами. Лессовидные грунты залегают плащеобразно на породах различного состава и возраста, чаще на скифских глинах. Мощность покровных суглинков изменяется от долей метра на крутых склонах до 15-20 м и более на водоразделах. По гранулометрическому составу лессовидные суглинки содержат более 50% пылеватой фракции и 35-45% - глинистой.

Район города характеризуется развитием поровых и поровотрещинных грунтовых и межпластовых вод с повышенной минерализацией.

Четвертичный водоносный горизонт распространен почти повсеместно, подвержен наиболее сильному техногенному воздействию и представлен грунтовыми водами покровных суглинков Новочеркасского холма, эолово-делювиальных суглинков бывшего Промышленного района и аллювиальных отложений террас и поймы рек Тузлов, Грушевка и Аксай.

Центральная часть города расположена на водораздельной части и склонах рек Тузлов и Аксай.

Основанием фундаментов проектируемых зданий служат лессовидные суглинки, супеси и глины, местами – мелкозернистые песни.

Суглинки и супеси просадочные I типа. Возможны участки с грунтами II типа просадочности. Нормативная нагрузка на основание может быть принята в зависимости от влажности и просадочности грунтов от 0,15 до 0,25 МПа.

Грунтовые воды в пределах центра города встречены на глубинах от 4,4 до 9,0 м, местами на меньшей глубине. Воды агрессивные.

Климатические условия.

Климат города Новочеркасска – умеренно-континентальный. Летняя погода – жаркая и сухая, зима – умерено холодная с нестабильным характером.

Природно-климатические условия III В по карте климатического районирования [14].

Самый холодный месяц январь. Средняя температура января -5°С. Самая низкая зафиксированная температура -33°С. Средняя расчетная температура наиболее холодной пятидневки -22°0. Нормативная глубина промерзания грунта 0,8м.

Наибольшая температура наблюдается в июле. Среднемесячная летняя температура составляет +24°С. Максимальная температура, в отдельные дни, достигает +30,1° С.

Соотношение господствующих направлений ветров по среднегодовым данным приведено в таблице 1.1.

Таблица 1.1. - Среднее годовое соотношение господствующих направлений ветров по румбам, %

С СВ В ЮВ Ю ЮЗ 3 СЗ

7% 15% 34% 3% 4% 10% 18% 9%

Усредненное распределение длительности сезонов года следующее: весна - с середины марта до конца мая (около 80 суток).лето - с конца мая до конца сентября (около 115 суток), сухое, жаркое, с редкими ливневыми дождями. осень - с конца сентября до начала декабря (около 70 суток), умеренно теплая. зима - с начала декабря до середины марта (около 100 суток), сырая из-за большой относительной влажности, с оттепелями и туманами.

Таблица 1.2. - Количество осадков

Характеристика Количество осадков в теплый период апрель-октябрь,

мм Количество осадков в холодный период ноябрь-март,

мм

Среднее 322 221

Максима-льное 622 463

Таблица 1.3. Суточное и процентное соотношение ветреных дней и штиля по среднегодовым данным.

Среднегодовое количество ветреных дней по всем румбам Среднегодовое количество дней штиля

сут. % сут. %

307 84 58 16

Таблица 1.4. Средняя годовая скорость ветраравна 8 м/с.

I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII Год

9 13 11 16 13 7 8 6 7 10 11 9 89

Таблица 1.5. Среднее количество осадков по месяцам, мм

I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII Год

30 30 29 34 42 50 51 34 25 32 32 34 423

Снеговой район II, вес снегового покрова на 1 м2 горизонтальной поверхности земли 120 кгс/м2. Снеговой покров относительно неустойчив из-за частых оттепелей, наблюдающихся в последние годы. Окончательное таяние снега в марте.

Часто возникают гололеды. Наибольшее усредненное число дней с гололедами по месяцам года приведено в таблице 1.6., максимальное число дней и максимальная продолжительность гололедов приведены в таблице 1.7.

Таблица 1.6.

X XI XII I II III IV Год

1 5 11 20 9 5 3 20

Таблица 1.7.

Характеристика Единица измерения Значение

Максимальное годовое число гололедов сут. 20

Максимальная продолжительность гололеда ч 95

Основная производственная площадка предприятия расположена в северо-западной части Промышленного района г. Новочеркасска. С севера основная площадка предприятия граничит с промышленными предприятиями, с востока – с железной дорогой, остановочной площадкой «НЭВЗ»; с юга – с незастроенной территорией, полигоном ТБО; с запада – с незастроенной территорией и жилыми кварталами пос. Рабочий городок. Расстояние до ближайшей жилой застройки от границы территории предприятия – 50 м в юго-западном направлении (пос. Рабочий городок); 85 м в северо-западном направлении (жилые кварталы пос. Молодежный); 150-200 м в восточном направлении (пос. Соцгород). Садовые участки находятся на расстоянии 300-700 м в северо-западном и юго-западном направлениях от границы территории основной промплощадки.

С севера и юга к площадке примыкают садовые участки – расстояние до участков 20 м; с запада и востока площадка граничит с незастроенными территориями. Ближайшая к площадке жилая застройка (жилые дома п. Рабочий городок) находится на расстоянии 120 м в восточном направлении.

В соответствии с [7], ориентировочная санитарно-защитная зона дляосновнойпромплощадки ООО "ПК "НЭВЗ" составляет 500 м.

В пределах ориентировочных СЗЗ площадок предприятия имеется жилая застройка и садовые участки.

По степени воздействия выбросов на атмосферный воздух все площадки и предприятие в целом относятся к 3 категории.

1.2. Краткая характеристика технологии производства и технологического оборудования.

Основными видами производственной деятельности ООО "ПК "НЭВЗ" являются производство железнодорожного подвижного состава (электровозов магистральных пассажирских ЭП; электровозов магистральных грузовых; электровозов промышленных), производство запасных частей железнодорожных локомотивов, подвижного состава, предоставлением услуг по ремонту, техническому обслуживанию железнодорожных локомотивов и подвижного состава.

Максимальное количество выпускаемых электровозов на период 2016 г. составляет 480 секций магистральных электровозов и 85 секций промышленных электровозов и тепловозов.

Основные структурные подразделения ООО "ПК "НЭВЗ":

- сталелитейный цех № 40;

- чугунолитейный цех № 41;

- кузнечный цех № 42;

- сварочно-кузовной цех № 43;

- цех гальванопокрытий № 44;

- крепёжный цех № 45;

- I аппаратный цех № 46;

- цех сварных конструкций № 47;

- обмоточно-изоляционный цех № 48;

- экспериментально-аппаратный цех № 49;

- цех пластмасс № 50;

- тележечный цех № 51;

- II аппаратный цех № 52;

- II электромашинный цех № 53;

- I электромашинный цех № 54;

- I электровозосборочный цех № 55;

- заготовительно-штамповочный цех № 56;

- IIэлектровозосборочный цех № 67;

- инструментальный цех № 70;

- модельный цех № 71;

- цех механизации и ремонта № 72;

- ремонтно-строительный участок № 73;

- теплосиловой цех № 74;

- электроцех № 75;

- железнодорожный цех № 77;

- автотранспортный цех № 78;

- шихтовый участок № 79;

- цех быта № 358;

- цех хранения материалов и комплектующих изделий

(складской) № 388;

- центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ);

- лаборатория отдела охраны труда и окружающей среды;

Из всех производств, входящих в состав производственного процесса, в данном дипломном проекте будет рассматриваться сталелитейное производство. Оно располагается в отдельно стоящем цеху № 40.

Основной продукцией цеха является фасонное литье заданного химического состава из сталей марок 20Л, 25Л и 45Л, которое используется на предприятии, а также передается отдельным заказчикам по договорам.

Режим работы цеха – трехсменный круглосуточный.

В качестве шихтовых материалов для изготовления литья используются стальной лом и отходы, стальная стружка; возвраты собственного производства; легирующие компоненты и добавки – ферромарганец, ферросилиций, ферротитан, силикокальций, алюминий вторичный, руда железная, известняк, кварцевый песок.

Все литье в цехе изготавливается в разовых песчано-глинистых формах, с облицовочным слоем из жидкостекольной смеси.

Для производства литейных сплавов используются три электродуговых сталеплавильных печи ДСП – 5М.

Песок формовочный подвергается предварительной сушке на участке сушки материалов, оборудованном установками сушильно-охлаждающими SCH-25.  Установка сушки глины в настоящее время и пятилетнюю перспективу законсервирована. Установки оснащены системами очистки от пыли неорганической с сод. SiO2> 70% и 70-20%. В качестве сушильного агента используется теплый воздух, нагретый с помощью газовых горелок. Выброс от автоклава приготовления жидкого стекла производится через дефлекторы.

В землеприготовительном отделении производится корректировка готовой шихтовой смеси необходимыми добавками. Смесь грузится в мульды и подаётся тележками к печам.

Формовочные, стержневые, облицовочные и наполнительные смеси готовятся в смешивающих бегунах. В комплекс установок приготовления входят: бункеры с запасом сырья, элеватор, сито, дозаторы, бегуны, ленточные транспортеры подземной и надземной галереи. Каждая установка предназначена для индивидуальных смесей. Основное оборудование отделения оснащено пылеулавливающими установками – групповыми циклонами ЦН-15.

Готовые технологические смеси передают на формовочный и стержневой участки, где производится набивка форм и изготовление стержней. Для изготовления форм используются деревянные, пластиковые, алюминиевые модели. Используются готовые керамические изделия для комплектации форм.

Сушка стержней производится в газовых сушильных печах.

Выбросы от оборудования стержневого участка, неоснащенного вентиляцией, и от оборудования формовочного участка (формовочные машины, смесители СМ-30, ленточные транспортеры, окраска форм и стержней антипригарными составами) удаляются в атмосферу через аэрационные фонари. Часть оборудования (смеситель шнековый СМ-5 для приготовления стержневых смесей, сварочная кабина) оснащены местной аспирацией с очисткой воздуха в системах каталитической очистки "Ятаган", выброс очищенного воздуха – в помещение корпуса.

Подготовленные к заливке опоки подаются на плавильно - заливочный участок.

Заливка форм осуществляется конвейерным методом (малые и средние заготовки) и плацевым методом (крупные заготовки). Выбросы от заливочного плаца удаляются через аэрационный фонарь.

После охлаждения металла опоки поступают на выбивной участок, где установлены 4 типа выбивных решёток для форм с отливками различных размеров. Все выбивные решётки оборудованы системами пылеулавливания – фильтр рукавный  групповой циклон ЦН-15.

Отливки с остатками формовочной смеси направляются на термообрубной участок, где производится обрезка прибылей и литников и очистка в дробемётных барабанах. Очистка аспирационного воздуха производится от железа оксида. Исправление дефектов литья производится с помощью ручной электродуговой сварки штучными электродами.

В помещении участка установлены заточные станки для зачистки мелких отливок.

На участке обрубки крупного литья установлены две дробеструйных камеры, оснащенные ГОУ. Выбросы при производстве сварочных работ (исправление литья) и при газовой резке металла – через аэрационные фонари.

Продукция цеха проходит отжиг в газовых печах. Охлаждение отливок производится в охладительной камере.

1.3. Сталелитейное производство как источник загрязнения.

Основным воздействием электросталеплавильного производства, является загрязнение атмосферного воздуха, загрязнение поверхностных вод сточными водами и загрязнение почвы отходами производства.

Выбросы электродуговых печей состоят из токсической и нетоксической пыли, содержащей оксиды железа, цинка, меди, свинца, диоксиды хрома, оксиды и диоксиды кремния, а также газов (оксиды углерода, диоксиды серы и азота).

Электросталеплавильное производство является одним из производств, выбрасывающих большое количество пыли и других загрязняющих веществ. Величина этих выбросов зависит от применяемого сырья, технологического режима плавки, использования интенсификаторов и способа отвода газов от печи.

Выход технологических газов из электросталеплавильной печей определяется сгоранием углерода шихты и электродов, разложением необожженной части известняка и подсосом атмосферного воздуха в печь. Количество отходящих газов равно 40 - 150 м³/ч на 1 т садки без продувки кислородом и 200 м³/ч при продувке. Физико-химические процессы, протекающие в электропечах при выплавке различных марок сталей различны, они определяют состав вредных выбросов.

Пылевые выбросы. Мелкодисперсная пыль образуется в результате испарения металла в районе действия электрических дуг, пары которого конденсируются и взаимодействуют с кислородом и азотом имеющимися в рабочем пространстве печи. Более крупные фракции пыли образуются из шлакообразующих и раскислителей. В период расплавления чистой и крупногабаритной шихты образуется небольшое количество пыли. В период кипения выбросы достигают максимальных значений в результате действия кислородных струй и активного кипения металла, в период доводки выбросы снижаются до минимума. Вынос пыли составляет 10 кг/т стали, выплавляемой без продувки кислородом, и 20 кг/т стали с продувкой. В первую половину плавки выделяется до 75% всей пыли. При выплавке стали на грязном, ржавом и малогабаритном скрапе количество пыли увеличивается. При продувке кислородом количество возгоняемой пыли резко увеличивается. Пыль, выбрасываемая электросталеплавильными печами, состоит преимущественно из оксидов железа. В период расплавления суммарное количество оксидов железа составляет около 80%, в период кипения (при продувке кислородом) 62%, в период доводки - 53%. В период расплавления в пыли появляются оксиды марганца (примерно 11%), в период доводки - оксиды кальция (6%) и магния (9%).

Выбросы загрязняющих веществ. Высокая температура и действие электрической дуги в рабочем пространстве печи вызывает образование оксида углерода, оксидов азота и серы, цианидов и фторидов, которые выбрасываются из печи вместе с газами.

Неорганизованные выбросы. Количество неорганизованных выбросов из дуговых электросталеплавильных печей точному учету не поддается из-за наличия неконтролируемых отверстий. Общее количество газов неорганизованных выбросов составляет до 40% всего количества технологических газов.

Вредные загрязнения сталеплавильного цеха:

- оксид железа;

- марганец и его соединения;

- хром шестивалентный;

- азота диоксид;

- аммиак;

- азота оксид;

- водород цианистый (синильная кислота);

- сернистый ангидрид;

- углерода оксид;

- ангидрид фосфорный;

- фториды газообразные;

- фториды хорошо растворимые;

- фториды плохо растворимые;

- метан;

- ксилол;

- пропан-2-ол;

- метанол (спирт метиловый);

- акролеин;

- формальдегид;

- фурфурол;

- уайт-спирит;

- пыль неорганическая, содерж. ˃ 70% SiO2;

- пыль неорганическая, содерж. 70-20% SiO2;

- натрий силикат.

Основные источники загрязнений в цехе оснащены очистными установками, которые обезвреживают загрязнения до норм ПДК. Загрязнения от электроплавильных печей ДСП-5М  не проходят очистку.

1.4. Дуговая сталеплавильная печь (ДСП). Принцип работы.

Обработка загруженной в дуговую печь твердой шихты начинается со стадии расплавления, на этой стадии в печи зажигается дуга и начинается расплавление шихты под электроды. Образующиеся в процес¬се плавки насыщенные пылью газы повышают давление в печи и через неплотности в ее конструкции вьщеляются в производственные помеще¬ния, загрязняя их. Основное количество газа выделяется через неплот¬ности у электродов и рабочего окна. Газы выделяются из электропечей не только в процессе плавки, но и во время загрузки печи и слива готовой стали в ковш.

Количество и физико-химические свойства пылегазовых выбросов электропечей зависят от их емкости, состава шихты, марок выплавля¬емых сталей и сплавов, ведения технологического процесса. В процессе плавки стали в электропечи количество газа изменяется и достигает мак-симального значения в период кипения. В среднем газ, выделяющийся из печи, имеет следующий химический состав (по объему): до 68 % СО; до 30 % СO2; до 21 % O2; 30—79 % H2. Кроме того, в газе содержится до 10 мг/м3 окислов серы. Температура газа на выходе из печи составляет около 1600 °С. Ввиду наличия в газе СО он взрывоопасен и поэтому перед направлением на очистку окись углерода дожигают в специальном устрой-стве.

Газы, вьщеляюшиеся из печи, содержат пыль в количестве 50—60 г/м3. Пыль состоит из окислов железа, кремния, алюминия, марганца, кальция и др. Плотность пыли 3—4,2 г/см3, насыпная плотность 1,2 г/см3; угол естественного откоса 20-25°.

В таблице № 1.1 приведены данные по выбросам загрязняющих веществ.

1.5. Характеристика работы сталеплавильной печи ДСП – 5М.

Емкость печи – 5 тонн.

Продолжительность работы в смену – 11 часов.

Продолжительность плавки – 150 минут.

Параметры газовых выбросов источника загрязнения:

- объемный расход – 10,200 м3/с;

Количество загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферу (максимальное, г\с):

- железа оксид – 1,25000;

- азота диоксид – 0,15556;

- азота оксид – 0,00694;

- водород цианистый – 0,03944;

- сернистый ангидрид – 0,22222;

- углерода оксид – 5,55556;

- фториды газообразные – 0,00078;

- пыль неорганическая, содерж. 70-20% SiO2 – 2,91667

Состав пыли по размерам

d, мкм 1,6 2,5 4,0 6,3 10 16 25

g, 72 57 40 26 14 8 3

1.6.  Способы отвода газа из электросталеплавильной печи.

Количество газа, поступающего на очистку, зависит от способа его отвода от электропечи. Для улавливания и отвода газов, вьщеляющихся от электропечей, применяют:

1. Фонари или вытяжные шахты в крыше цеха, через которые попав-ший в цех газ удаляется естественным путем. В некоторых случаях для улучшения общеобменной вентиляции в шахтах или в крыше печных пролетов устанавливают вентиляторы. При таком методе отвода газ сна-чала попадает в цех, загрязняет его атмосферу, а затем удаляется из цеха в неочищенном от пыли виде. Большая часть крупной пыли оседает в про-изводственных помещениях. По санитарным условиям и технике безопас-ности такой метод отвода газа неприемлем.

2. Установку над электропечью зонта, полностью пе¬рекрывающего в плане свод печи. В конструкции зонта  предусмотрен специальный колпак над загрузочным окном печи, предназначенный  для улавливания газа, вьщеляющегося при загрузке и в процессе работ печи. В верхней части зонта имеются отверстия для пропускания электродов. Во время выпуска стали из печи зонт отводят в сторону. В процессе работы печи в живомсечении зонта при помощи дымососа создается разрежение, позволяющее улавливать вьщеляющийся из печи газ. Вместе с газом в зонт из цеха подсасывается воздух, в результате чего объем газ поступающего на газоочистку, резко возрастает. Поэтому устройство зонта над электропечью требует установки газоочистки и дымососов большой производительности.

3. Секционный отсоспредставляет собойусовершен¬ствованное укрытие. Оно состоит из нескольких секций, присоединенныхк вытяжному газопроводу посредством двухшарнирного телескопическо¬го патрубка. Газ, выходящий через зазоры между электродами и сво¬дом печи, удаляется через отсосы. Кольцевой отсос с укрытием служит для улавливания газа, выбивающегося через неплотности в месте соединения свода и корпуса печи. Над желобом печи устроен зонт. Все эти отсосы объединены сборником газа, присоединенным к патрубку. При отсосе газа через рабочее сечение зонта со скоростью не менее 2 м/с или через секционный отсос производительность газоочистки и дымо¬соса принимают в зависимости от емкости печи:

При применении кислорода объем отсасываемого газа увеличивается примерно на 60 %. На практике применяют зонты и отсосы разных кон-струкций. Однако все они не обеспечивают полного улавливания и отвода газа, выделяющегося из электропечи, особенно во время подачи в ванну кислорода, и часть газа проникает в цех. Вследствие большого количества отсасываемого газа и громоздкости зонтов и отсосов их устанавливают на электропечах емкостью до 12 т. При подсосе воздуха в зонт или сек-ционный отсос имеющаяся в газе окись углерода полностью или в боль-шей часта сгорает.

4.Отход газа непосредственно из свода печи. В своде

печи делают специальное отверстие, через которое при помощи водоохлаждаемого патрубка, соединенного шарнирно с газоотводящим газопроводом, отсасывают газ, образующийся в процессе плавки стали. При

этом под сводом печи создают разрежение 4,5—13 Па, которое исключает

выбивание газа через неплотности печи. В некоторых случаях в печи создают небольшое избыточное давление 5—30 Па, при котором создается

восстановительная атмосфера. При разрежении в печи подсасываемый воздух окисляет закись железа до высших окислов, которые не воспламеняются. Избыточное давление в печи исключает подсос воздуха и возможность взрывов газа и хлопков в ее рабочем пространстве.

Количество удаляемого газа регулируют специальной задвижкой, соединенной с датчиком автоматического регулирования, работающим в зависимости от изменения температуры в печи. Газоотводящий патру¬бок обычно устанавливают около загрузочного окна. При таком располо-жении патрубка подсасываемый воздух не распространяется по всему объему печи и оказывает небольшое влияние на охлаждение металла. В большегрузных печах иногда выполняют два - три сводовых патрубка.

При таком методе отвода газа перед подачей его на газоочистку СО до¬жигают в специальной камере. Для предотвращения выбивания газа из печи через отверстия для электродов зазоры между электродами и сводом печи закрывают специальными уплотнителями.

5.Отвод газа из свода печи через патрубок с разрывом.

При этом газоотводящий патрубок располагают на расстоянии

20—50 мм от стационарно установленной приемной воронки или приемного патрубка. Выходящая из печи струя газа подсасывает, окружающий воздух, в результате чего объем смеси увеличивается примерно в шесть раз. Содержащуюся в газе окись углерода дожигают, в специальной камере в атмосфере подсасываемого воздуха, после чего газ направляется в систему газоочистки. Такой метод отвода газа безопасен и удобен, так как шарнирное соединение трубопровода дает возможность отводить воронку перед наклоном электропечи.

6. Отвод газов способом полного укрытия печи, в котором производят загрузку, плавку и слив металла, обеспечивая снижение уровня шума и возможность производства ремонтных работ. Обеспечивается практически полный отвод газов от печи при резком снижении мощности системы отсоса газов по сравнению с отводом газа через подкрышный зонт. Одновременно благодаря звукоизолирующему действию укрытия достигается уменьшение уровня шума  на рабочих местах. Газы на очистку отводятся из верхней части укрытия в течение всего периода плавки. Для загрузки печи шихтой предусмотрены соответствующие дверцы. В период их открытия с целью предотвращения выхода газов можно использовать воздушную завесу.

Исходя из того, что способ полного укрытия печи является наиболее эффективным и обеспечивает не только отвод газов на очистку без загрязнения окружающей атмосферы, но и снижает уровень шума, а так же учитывая, что тоннаж печи небольшой, целесообразней использовать именно этот способ в данном проекте.

Рисунок 1.1 Полное укрытие печи

1 – клапан для канатов крана (открыт), 2 – клапан для канатов крана (закрыт), 3 – окно для обслуживания печи, 4 – трубопровод для отсоса газов с вытяжным воздухом, 5 – загрузочная дверь.

1.7. Способы очистки плавильных газов от электросталеплавильной печи.

В электросталеплавильном производстве наиболее широко применяется мокрый способ очистки газов с использованием труб Вентури. Достоинством мокрого способа являются малые габариты и незначительные капитальные затраты на их сооружение по сравнению с системами сухой газоочистки. Однако, мокрый способ характеризуется значительно большими эксплутационными затратами, связанными с большим расходом воды и необходимостью ее очистки в оборотных и замкнутых циклах водоснабжения. Так же, этот способ целесообразней применять на печах большой производительности.

Сухим способом очистку газов от электросталеплавильных печей осуществляют в пластинчатых многопольных электрофильтрах или тканевых рукавных фильтрах. Предпочтение отдают очистке газов в электрофильтре как наиболее эффективному способу с наименьшими эксплуатационными расходами. Электрофильтры целесообразно использовать только при условии обработки больших объемов.

Рукавные фильтры качественно очищают газы от тонкой дисперсной пыли и пыли, которая трудно поддается увлажнению (сажа и окись цинка).

В данной работе предлагается следующая схема очистки газов:

1                              2                            3                     4

1- Дуговая сталеплавильная печь; 2 – рукавный фильтр; 3 – дымосос; 4 – дымовая труба

Рукавные фильтры обеспечивают тонкую очистку воздуха от пылевых частиц, имеющих размер менее 1 мкм. Наряду с циклонами рукавные фильтры являются одним из основных видов пылеулавливающего оборудования и широко применяются на предприятиях черной и цветной металлургии, химической промышленности, промышленности строительных материалов, пищевой промышленности, в энергетических установках и др.

Известны всасывающие и нагнетательные рукавные фильтры.

Всасывающие фильтры устанавливаются до вентилятора, т. е. на его всасывающей линии. Нагнетательные рукавные фильтры устанавливаются на нагнетательной линии. Воздух, очищенный в рукавах нагнетательных фильтров, поступает непосредственно в помещение, где установлены фильтры. Недостатком нагнетательных фильтров, из-за которого не может быть рекомендовано их применение, является поступление воздуха после фильтров в помещение. При наличии неплотностей в рукавах происходит выбивание пыли в помещение. Запыленный воздух проходит через вентилятор, что вызывает более быстрый износ вентилятора, а при перемещении воздуха, содержащего пожаро- и взрывоопасную пыль, это недопустимо.

Недостатком всасывающих фильтров является наличие значительных подсосов воздуха.

В эксплуатации находятся многие конструкции рукавных фильтров, отличающиеся формой корпуса, диаметром и длиной рукавов, видом применяемой фильтровальной ткани, способом регенерации и др.

В настоящее время выпускается и эксплуатируется множество разнообразных конструкций тканевых фильтров. По форме фильтровальных элементов и тканей они могут быть рукавные и плоские (полотняные), по виду опорных устройств – каркасные, рамные и т.д., по наличию корпуса и его форме – цилиндрические, прямоугольные, открытые (бескамерные), по числу секций – одно- и многосекционные. Фильтры могут также различаться по способу регенерации и ряду других признаков.

Для данного проекта выбираем очистку отходящих газов с применением тканевого рукавного фильтра.