V000053 Дипломная работа Технологический процесс обработки детали «Ось»

Содержание.

Аннотация           3

Введение           4

1. Общая часть.          5

1.1 Характеристика детали         5

1.2 Исходные данные         8

2. Технологическая часть.        10

2.1 Определение типа производства       10

2.2 Способ получения заготовки для детали Ось     12

2.3 Анализ технологичности конструкции детали     15

2.4 Анализ действующего технологического процесса механической обработки детали           19

2.5 Выбор технологических баз и оценка точности     21

2.6 Разработка технологического маршрута и выбор оборудования  22

2.7 Расчет припусков          24

2.8 Расчет режимов резания        27

2.9 Расчет технической нормы времени      31

3. Патентная часть.         34

4. Научно-исследовательская часть.      41

5.  Конструкторская часть.        48

5.1 Описание конструкции станочного приспособления    48

5.2 Выбор схемы базирования        48

5.3 Силовой расчет          49

5.4 Расчет приспособления на точность       50

5.5 Описание контрольного приспособления      51

6.  Организационная часть        52

6.1 Номенклатура деталей механического цеха по основному производству деталей            52

6.2 Расчёт требуемого количества оборудования     53

6.3 Расчет численности работающих в цехе      55

6.4 Расчет площади цеха         56

6.5 Выбор конструктивного решения здания цеха     61

6.6 Выбор транспортных средств        62

7. Безопасность и экологичность       63

7.1 Анализ и характеристики потенциально вредных производственных факторов проектируемого цеха        63

7.2 Защита от вибрации         70

8. Экономическая часть.        77

8.1 Расчет основных производственных фондов.     78

8.2 Расчет фонда заработной платы основных рабочих    82

8.3 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих   85

8.4 Расчет фонда заработной платы ИТР, СКП и МОП.    86

8.5 Расчет материальных затрат        88

8.6 Расчет затрат на энергию и воду       90

8.7 Определение косвенных расходов       93

8.8 Составление сметы затрат на производство     95

8.9 Расчет нормируемых оборотных средств      96

8.10 Составление калькуляции        98

8.11 Расчет рентабельности         99

Заключение.          100

Литература.          101

ПРИЛОЖЕНИЯ.

Технологический процесс (33 листа)

Спецификации (2 Листа)

ГРАФИЧЕКАЯ ЧАСТЬ

Наладки (3 листа А1)

Конструкторская часть (2 листа А1)

Патентная часть (1 лист А1)

Научная часть (1 лист А1)

Организационная часть  (2 листа А1)

Экономическая часть (2 листа А1)

ЧЕРТЕЖ ДЕТАЛИ (А2)

Аннотация

Дипломный проект содержит следующие основные части.

Технологическая часть. В рамках технологической части спроектирован технологический процесс обработки детали «Ось». Эта часть содержит анализ технологичности, выбор типа производства, обоснование выбора заготовки, расчёт припусков и режимов резания при обработке детали, нормирование операций.

Патентный поиск. Проведён патентный поиск на тему «Осевой инструмент для обработки отверстий».

Научно-исследовательская часть. В этой части рассказывается о повышение свойств поверхностного слоя металлорежущего инструмента.

Конструкторская часть. Спроектированы технологическое приспособления применяемые для обработки детали

Введение

Машиностроение является важнейшей отраслью народного хозяйства, определяющей уровень и темпы развития всех других отраслей промышленности, сельского хозяйства, энергетики, транспорта и др. Быстрое развитие машиностроительного производства постоянно требовало научного разрешения вопросов, связанных с изготовлением машин, что привело к возникновению науки о технологии машиностроения. Ее цель — изменение структуры производства, повышение качественных характеристик машин и оборудования.

В условиях рыночных экономических отношений, возникает объективная, жизненно важная необходимость в повышении конкурентоспособности выпускаемой продукции. Для сохранения конкурентоспособности продукции необходимо постоянно совершенствовать выпускаемые машины, ускоренными темпами разрабатывать и производить новые трактора.

Совершенствование технологических методов изготовления машин имеет при этом первостепенное значение. Качество машин, надежность, долговечность и экономичность в эксплуатации зависят от технологии производства

Применение высокопроизводительных методов обработки, обеспечивающих требуемую точность и качество поверхностей детали машин, эффективное использование автоматических и поточных линий, станков с ЧПУ (в том числе и многооперационных), применение ЭВМ, и другой новой техники, применение прогрессивных форм организации производственных процессов — все это должно быть направлено на решение главных задач: повышение эффективности производства и качества продукции.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Характеристика детали

Деталь изготавливается из легированной коррозионно-стойкой жаропрочной стали марки 12Х18Н9Т ГОСТ 5632-72 (заменители стали марок 12Х18Н10Т; 10Х14Г14Н4Т; 12Х17Г9АН4).

Точность выполнения диаметральных размеров посадочных отверстий     Ø5 мм – 7 квалитет; канавок Ø 3 мм – 11 квалитет; отверстия Ø1,1 мм – 7 квалитет; расстояние между канавками в 4 мм – 11 квалитет; расстояние между резьбовыми отверстиями М2,5 15±0,2 мм; ширина канавок 0,7+0,07. Точность выполнения остальных размеров по 14 квалитету точности.

Шероховатость поверхностей не должна превышать; наружного диаметра Ø5мм  Ra=0,63 мкм остальных поверхностей и отверстий Ra=1,25.

Химический состав материала детали Ось ХЖ8. 310.610 и некоторые механические свойства стали, из которой она изготовлена, приведены в таблицах:

Химический состав в % материала 12Х18Н9Т .

C  Cr  Ni  Mn Si P S

До 0,12 17 - 19 8 – 9.5 До 2 До 0,8 До   0.035 До 0,02

Механические свойства при Т=20oС материала 12Х18Н9Т .

Сортамент Размер Напр. в T 5   KCU  Термообр.

-  мм  -  МПа  МПа  %  %  кДж / м2 -

Круг(5,6-h11 ГОСТ 7417-75)/(12Х18Н9Т-Т ГОСТ 5949-75) 1245 ± 1,0      540  195  40  55    Закалка 1050Сº (Масло) + Отпуск 660 Сº (Воздух)

   Твердость материала   12Х18Н9Т   по Бриннелю,        HB 217

Физические свойства материала 12Х18Н9Т .

T E 10- 5  10 6   C

Град  МПа  1/Град  Вт/(м·град) кг/м3  Дж/(кг·град)

20  1.95  167    7900 469  

100      16,4      486

200  170 18  

Обозначения:

Механические свойства :

в - Предел кратковременной прочности , [МПа]

T - Предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), [МПа]

5 - Относительное удлинение при разрыве , [ % ]

 - Относительное сужение , [ % ]

KCU - Ударная вязкость , [ кДж / м2]

HB - Твердость по Бринеллю , [МПа]

Физические свойства :

T  - Температура, при которой получены данные свойства , [Град]

E - Модуль упругости первого рода , [МПа]

  - Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ) , [1/Град]

 - Коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала) , [Вт/(м·град)]

 - Плотность материала , [кг/м3]

C  - Удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг·град)]

Конструкционные стали. Конструкционными называются стали, предназначенные для изготовления деталей машин (машиностроительные стали), конструкций и сооружений (строительные стали), К конструкционным сталям относятся и стали со специальными свойствами — износостойкие, пружинные, коррозионно-стойкие, жаростойкие, жаропрочные и др.

Детали современных машин и конструкций работают в условиях высоких динамических нагрузок, больших концентраций напряжений и низких температур. Все это способствует хрупкому разрушению и снижает надежность работы машин. Конструкционные стали должны обладать высоким пределом текучести являющимся основной характеристикой при расчетах деталей машин и конструкций, в сочетании с высокой пластичностью, сопротивлением хрупкому разрушению и низким порогом хладноломкости. Долговечность работы изделия зависит от сопротивления усталости, износу и коррозии. Все это определяет конструктивную прочность стали.

Повышение прочности стали достигается твердораетворным, дислокационным, дисперсионным, зернограничным и субструктурным упрочнением, получаемым путем термической, термомеханической, химико-термической и деформационной обработок, а также подбором состава стали.

Конструкционная сталь должна иметь хорошие технологические свойства! хорошо обрабатываться давлением (прокатка, ковка, штамповка и т. д.) и резанием, не образовывать шлифовочных трещин, обладать высокой прокаливаемостью и малой склонностью к обезуглероживанию, деформациям и трещинообразованию при закалке и т. д. Строительные конструкционные стали должны хорошо свариваться всеми видами сварки.

Стали конструкционные разделяют но два вида: углеродистые и легированные. Углеродистые конструкционные стали подразделяются на стали обыкновенного качества и качественные. Легированные стали широко применяют в тракторном и сельскохозяйственном машиностроении, в автомобильной промышленности, тяжелом и транспортном машиностроении и в меньшей степени в станкостроении, инструментальной и других видах промышленности. Эти стали широко применяют для тяжело нагруженных металлоконструкций. В качестве легирующих элементов чаще используют сравнительно недорогие и недефицитные элементы — марганец, кремний и хром. Стали, содержащие эти элементы, нередко добавочно легируют титаном, ванадием и бором. Для изготовления высоконагруженных деталей стали легируют значительно более дорогими и дефицитными элементами, такими как никель, молибден, вольфрам, ниобий и др. Стали, в которых суммарное содержание легирующих элементов не превышает 2,5 %, относятся к низколегированным, содержащие 2,5—10 % — к легированным, и более 10 % — к высоколегированным (содержание железа более 45 %). Чем выше легированность стали и меньше размеры полуфабриката, тем стоимость стали больше. Особенно дороги стали, содержащие большое количество никеля, молибдена, вольфрама и кобальта. Цена калиброванной и шлифованной стали выше.

1.2. Исходные данные для проектирования

Исходными данными для курсового проектирования является 6азовая, руководящая и справочная информация.

В базовую информацию входят рабочий чертеж детали корпус, в котором указан материал, конструктивная форма и размеры детали; технические условия и требования на изготовление, определяющие точность и качество обрабатываемых поверхностей; требования, оговаривающие твердость, структуру материала, вид термообработки. Объем выпуска деталей составляет 12000 шт. в год.

Для действующего производства в дополнение к вышеуказанным базовым данным используем сведения о наличии оборудования, средств технологического оснащения и др., имеющихся в наличии базового предприятия.

Руководящая информация включает нормативные ГОСТы РФ, стандарты предприятия, нормали на режущий и измерительный инструмент. Руководящая информация содержит также стандарты на технологические  процессы и их документацию. Нормативы точности, шероховатости, расчета припусков, режимов резания и технического нормирования времени; тарифно-квалификационные справочники, справочники технолога-машиностроителя, металлиста, инструментальщика, нормировщика и др., а также каталоги, паспорта и альбомы технологического оборудования, станочных и контрольных приспособлений входят в состав справочной информации.

Исходными данными для проектирования является также научно-техническая, периодическая и патентная литература, на основе которой оценивается тенденция развития машиностроения и наиболее эффективные технические решения, разрабатываемые дипломантом применительно к условиям проектирования. Выбранные прогрессивные схемы доводятся в КП до уровня рабочих чертежей инструмента, приспособления и др.

Действительный годовой фонд времени оборудования принимаем равным     Fд = 2007,5 ч, число рабочих смен m=2, годовой фонд времени рабочего               Ф = 255 дн. в году.

2. Технологическая часть

В технологической части при определении типа производства необходимо располагать нормой времени на выполнение операции, поэтому на этом этапе допускается определять норму времени укрупнено.

Определение типа производства

Тип производства по ГОСТ 3.1108-74 характеризуется коэффициентом закрепления операций  , который представляет собой отношение всех различных механических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением (участком цеха) в течение месяца, к числу рабочих мест,  , где О – суммарное число различных операций; Р – явочное число рабочих мест, на которых выполняются различные операции.

Согласно ГОСТ 14.004-74, принимаются следующие коэффициенты закрепления операций:

  – для массового производства;

   – для крупносерийного производства;

   – для среднесерийного производства;

  – для мелкосерийного производства;

  – для  единичного производства.

Прежде чем вычислить коэффициент закрепления операций рассчитывают количество станков, потребных для выполнения конкретной операции, по формуле:

 ,

где N – объем выпуска деталей в год, шт.;

  – штучное время на выполнение операции , мин;

  – действительный годовой фонд времени,  =2007,5 ч;

m – число смен, m=2;

  – нормативный коэффициент загрузки оборудования,  .

Расчетное число станков Тр округляем до ближайшего целого числа, в результате получаем принятое число станков (табл. 2.1).

Вычисляем фактический коэффициент загрузки оборудования по формуле  .

Количество операций, выполняемых на рабочем месте, определяем по формуле  .

Таблица 2.1

Расчет коэффициента  

Операция  ,

мин  

 

 

 

 

 

Токарно-револьверная ЧПУ 1,352 0,0962 1 0,0962 0,7 0,134 9

Токарно-винторезная 0,92 0,065 1 0,065 0,7 0,093 2

Бесцентрово-шлифовальная 1,13 0,08 1 0,08 0,7 0,114 1

Фрезерная 0,67 0,047 1 0,047 0,7 0,067 1

Фрезерная 0,56 0,039 1 0,039 0,7 0,055 1

Сверлильная ЧПУ 2,45 0,174 1 0,174 0,7 0,248 17

  Σ6    Σ31

Вычисляем  Кзо = 5,1  (табл. 2.1). Тип производства крупносерийный, т.к.  . Суточный выпуск изделия определяется по формуле:

                                         Nc = 47,0588 шт.

255 – количество рабочих дней в году.

Такт выпуска определяется по формуле:

                  τ=(60∙F_Д∙m)/N [мин]

  τ = 20,075 мин (20 мин  1,25 сек)

2.2. Способ получения заготовки для детали Ось.

2.2.1 Обоснование видов заготовок в различных типах производства.

Выбор вида заготовки для дальнейшей механической обработки во многих случаях является одним из весьма важных вопросов разработки процесса изготовления детали. Правильный выбор заготовки – установление ее формы, размеров, припусков на обработку, точности размеров (допусков) и твердости материала, т. е. параметров, зависящих от способа ее изготовления, - обычно весьма сильно влияет на число операций или переходов, трудоемкость и в итоге на себестоимость процесса изготовления детали. Вид заготовки в большинстве случаев в значительной степени определяет дальнейший процесс обработки.

Таким образом, разработка процесса изготовления детали может идти по двум принципиальным направлениям: а) получение заготовки, приближающейся по форме и размерам к готовой детали, когда на заготовительные цехи приходится как бы значительная доля трудоемкости изготовления детали и относительно меньшая доля приходится на механические цехи, б) получение грубой заготовки с большими припусками, когда на механические цехи приходится основная доля трудоемкости и себестоимости изготовления детали.

В зависимости от типа производства оказывается рациональным то или иное из указанных направлений или какое-либо промежуточное между ними. Первое направление соответствует, как правило, массовому и крупносерийному производству, так как современное дорогостоящее оборудование заготовительных цехов, обеспечивающее высокопроизводительные процессы получения точных заготовок, экономически оправдано лишь при большом объеме выпуска изделий. Второе направление типично для единичного или мелкосерийного производства, когда применение указанного дорогого оборудования в заготовительных цехах неэкономично. Но следует, однако, изложенное понимать так, что в пределах единичного и серийного производства не могут быть достигнуты целесообразные решения об удовлетворительном качестве заготовок. Наоборот, экономически целесообразное для всякого производства качество заготовок может быть всегда заранее предопределено при правильном подходе к их выбору, а следовательно, и к установлению способа их изготовления.

Основными видами заготовок в зависимости от назначения деталей являются: отливки из черных и цветных металлов; заготовки из металлокерамики; кованые и штампованные заготовки; заготовки, штампованные из листового металла; заготовки из проката; сварные заготовки; заготовки из неметаллических материалов.

Получение заготовки для изготовления детали Ось ХЖ 8. 310.610 предполагается получать из сортового проката профиля Круг(5,6-h11 ГОСТ 7417-75)/(12Х18Н9Т-Т ГОСТ 5949-75).

2.2.2. Технологическое обоснование выбора заготовки.

Из-за того что мы имеем дело с крупносерийным производством выбираем получение близкой по форме заготовки. Но учитывая форму и размеры изделия: тело вращения типа вал, с небольшими перепадами между ступенями вала и малыми габаритными размерами в поперечной оси по сравнению с габаритами в продольной оси. А также использования станков с числовым программным управлением (ЧПУ) и свойства материла приходим к выводу что надо использовать прокат. Так как деталь Ось имеет максимальный наружный диаметр в 5 мм, а минимальную глубину канавки в 3 мм, имеет высокие требования к точности и шероховатости. Выбираем прокат, калиброванный холодного поката с квалитетом точности h 11. Также надо выбирать из сортамента учитывая минимальные припуски на обработку для экономии дорогостоящего материала и минимизировать потери материала за счет повышения точности заготовки. И поэтому выбор сортового проката профиля Круг(5,6-h11 ГОСТ 7417-75)/(12Х18Н9Т-Т ГОСТ 5949-75) является наиболее оптимальным выбором для получения заготовки для данного изделия.

2.2.3. Экономическое обоснование выбора метода получения заготовки.

Вопрос о целесообразности выбора определенного вида заготовки может быть решен лишь после расчета технологической себестоимости детали по сравниваемым вариантам. Предпочтение следует отдавать заготовке, которая обеспечивает меньшую технологическую себестоимость детали. Если же сопоставляемые варианты оказались равноценными, предпочтение следует отдавать заготовке с более высоким коэффициентом использования материала.

Эффективность использованья сортового проката по сравнению с другими типами получения заготовок обусловлена исключением собственной заготовительной базы из производства в отличии о литья или штамповки, которые требуют организации собственного заготовительного производства. Производством проката занимаются крупные металлургические предприятия с непрерывным циклом производства который обеспечивает минимальную себестоимость изделия в связи с большими производственными объемами изготовления данных изделий. Поэтому у ГОСТированного проката стоимость изделия приближается к стоимости материала.

Также использование проката сильно снижает трудоемкость заготовительного производства, а в некоторых случаях вообще его исключает.

Сравним два метода получения заготовки на основании экономического расчета стоимости заготовок.

Рыночная стоимость тонны проката Круг(5,6-h11 ГОСТ 7417-75)/(12Х18Н9Т-Т ГОСТ 5949-75) равна 180000 руб/т стоимость 1 кг проката 180 руб.

Заготовка из сортового проката профиля Круг(5,6-h11 ГОСТ 7417-75)/(12Х18Н9Т-Т ГОСТ 5949-75)

C_зг1=Q∙S_i-S_OT/1000(Q-q)

где Q – масса заготовки;

Si – цена 1 кг материала;

SOT – цена 1 тонны отходов;

q – масса детали.

C_зг1=0,0138∙180-18000/1000∙(0,0138-0,0083)=2,484-0,9=1,584 руб.

Заготовка получаемая методом горячей штамповки с минимальным припуском на обработку 0,8 мм.

C_зг2=(Q∙S_i∙К_Т К_С К_В К_П )-S_OT/1000(Q-q)

КТ КС КВ КП – коэффициенты учитывающие параметры штамповки их значения равны:

Кт = 1,05; Кс = 0,78; Кв = 1; Км = 1,21; Кп = 1.

C_зг2=0,0137∙180∙1,05∙0,78∙1,21∙1-18000/1000∙(0,0137-0,0083)=2,444-0,885=1,559 руб.

Рассчитаем экономический эффект смены выбора типа заготовки.

Э_З=(C_зг1-C_зг2 )∙N=(1,584-1,559)∙12000=300 руб.

Из-за малого экономического эффекта не соизмеримо меньшем чем стоимость оборудования для получения заготовки. Применяем в качестве заготовки сортовой прокат.

2.3. Анализ технологичности конструкции детали

Оценка технологичности конструкции детали может быть качественной и количественной. При качественной оценке технологичность носит описательный характер без использования численных значений показателей. Количественная оценка технологичности сопровождается расчетом ряда коэффициентов, имеющих численное значение.

Конструкция детали технологична, если она обеспечит простое и экономичное ее изготовление с минимальными затратами и требуемой

производительностью. В соответствии с ГОСТ 14.301-83 разрабатывают технологические процессы для деталей, конструкции которых отработаны на технологичность. При отработке детали на технологичность необходимо проанализировать материал детали, виды и методы получения заготовки, технологические методы и виды механической обработки, сборки, монтажа, контроля, испытаний, возможность использования типовых малоотходных, энергосберегающих технологий. Необходимо дать качественную и количественную оценку технологичности конструкции детали. Качественная оценка характеризует конструкцию детали обобщенно, без численного значения показателя технологичности и дается на основании личного опыта технолога. Количественная оценка технологичности конструкции детали выражается показателем, численное значение которого характеризует степень удовлетворения требований к технологичности. В качестве количественных показателей рассматриваются коэффициенты использования материала, точности, шероховатости и др. По результатам анализа технологичности детали делается вывод об уровне технологичности и в случае, если деталь нетехнологична, необходимо предложить конкретные пути повышения ее технологичности с приведением и описанием схем изменения конструкции детали и подробным мотивированным обоснованием принятого решения.

2.3.1. Качественная оценка технологичности

Деталь «Ось» изготовлен из конструкционной легированной стали 12Х18Н9Т, проходит термическую обработку, что имеет большое значение в отношении короблений, возможных при нагревании и охлаждении детали.

Заготовка получается на базовом предприятии из прката, по конфигурации заготовка не соответствует форме готовой детали, хотя и приближена к ней. Одним из главных требований технологичности является уменьшение отходов металла в стружку, поэтому следует стремиться к уменьшению припусков на механическую обработку. Конструктивное оформление детали не отличается своеобразностью, в частности, это минимальные перепады диаметров ступеней, чем обеспечивается сокращение объема механической обработки и расхода материала. Конструктивная форма и размеры детали таковы, что все поверхности можно обработать на выпускаемых станкостроительной промышленностью моделях металлорежущих станков, ГОСТ инструмент. Это позволяет снизить себестоимость обработки.

2.3.2. Количественная оценка технологичности

В качестве количественных показателей рассматриваются коэффициенты использования материала, точности, шероховатости.

Коэффициент использования материала определяется по формуле:

К_ИМ=м_д/м_З =0,0083/0,0138=0,62

где мд – масса детали; мз – масса заготовки.

Такой низкий коэффициент использования материала обусловлен размерами детали. Так как деталь имеет всего 69 мм в длину и толщину до    5 мм такой Ким обоснован.

Расчет коэффициента точности обработки выполняем для «Ось». Коэффициент точности T является относительно часто используемым показателем технологичности конструкции и определяется по                   ГОСТ 14202-73.Расчетная формула коэффициента точности имеет вид.

K_T=1-(1/Т_СР )

где Тср – средний квалитет точности обработки поверхности изделия, определяется по формуле:

Т_СР=((Н_1+2∙Н_2+3∙Н_3+...+19∙Н_19 ))/((Н_1+Н_2+Н_3+...+Н_19 ) )

где Н1; Н2;…Н19 – это число размеров детали соответствующего квалитета точности:

Анализ рабочего чертежа детали показывает:

Количество поверхностей 14-го квалитета: ...11

Количество поверхностей 12-го квалитета: ...3

Количество поверхностей 11-го квалитета: ...2

Количество поверхностей 7-го квалитета: ...3

Подставив эти данные в вышестоящие формулы, получим коэффициент точности ТСР = 12,2632.

K_T=1-(1/12,2632)=0,9184

ВЫВОД: Коэффициент точности удовлетворяет нормативному, т.к.      Кт = 0,9184>0,85 (Кт.норм≥0,85).

Рассчитываем коэффициент шероховатости для «Ось».

Коэффициент шероховатости Кш определяется по ГОСТ 14202-73 и принимается в пределах от 0 до 1.

K_Ш=1/Т_(Ш.СР)

где ТШ.СР – средний класс шероховатости поверхности изделия, определяется по формуле:

Т_(Ш.СР)=((Н_1+2∙Н_2+3∙Н_3+...+14∙Н_14 ))/((Н_1+Н_2+Н_3+...+Н_14 ) )

Классы шероховатости: от 1 до 14.

Количество поверхностей 8-го класса шероховатости: …2

Количество поверхностей 7-го класса шероховатости: …6

Коэффициент шероховатости КШ = 0,1379.

ВЫВОД: Коэффициент шероховатости удовлетворяет нормативному (Кш.норм ≤ 0,27), т.к. Кш<Кш.норм.

Таким образом, чертеж детали «Ось» не подвергается изменениям и пересмотру. В этом случае уровень технологичности конструкции по этим показателям равен 1. Это решение принято исходя из анализа технологичности конструкции по точности обработки и коэффициенту шероховатости.

Анализ действующего технологического процесса

механической обработки детали.

На базовом предприятии ОАО «Владимирский Завод Электроприбор» деталь «Ось» ХЖ 8. 310.610   выпускается в мелкосерийном производстве. Обработка детали ведется на универсальном оборудовании. На токарно-винторезном станке 1И611П происходит отрезка заготовки о прутка и подрезка торца с двух сторон. Также на этом станке производится проход по наружному диаметру выдерживая диаметральный размер Ø5,2-0,05 с переустановкой. На бесцентрово-шлифовальном станке 3180 происходит шлифовка до Ø5f7. После шлифовки деталь снова подается на токарно-винторезный станок марки 1И611П где совершаются проходы до Ø4,8 на длине 23±0,26мм и Ø4,8 на длине 34мм. На этом же станке получают две канавки глубиной Ø3 мм. После токарной обработки деталь подается на фрезерный станок 676 где производится фрезерование плоскостей детали длинами 7мм и 25мм. По окончанию фрезерования деталь подается на радиально-сверлильный станок С-452 где последовательно сверлят и развертывают на два отверстия под резьбу М2,5 и одно М2 и сверлят отверстие Ø1,0мм под ступенчатое отверстие. Далее деталь поступает на настольно сверлильный станок марки С-448 где происходит развертывается отверстия до Ø1,1 и зенкеруется тоже отверстие до Ø1,2 на глубину 2мм после зенкуются и снимаются фаски со всех отверстий. После производится нарезка резьбы М2,5 и М2 на том же станке. После окончания механической обработки происходит слесарная зачистка, промывка изделия и контроль.

005- Отрезка

010- Транспортирование

015- Токарная (резать пруток на заготовки в размер 71± 0,5мм)

020- Токарная (подрезка торца)

025- Токарная (подрезка торца)

030- Токарная (точение наружного диаметра  Ф5,2-0,05)

035- Токарная (точение наружного диаметра  Ф5,2-0,05 на оставшееся длине)

040- Шлифовальная (шлифование наружного диаметра)

045- Токарная (точитьФ4,8 на длине 23)

050- Токарная (точить Ф4,8 на длине12)

055- Токарная (точить канавку выдерживая размеры Ф3, 12мм, 23мм)

060- Токарная (точить канавку выдерживая размеры Ф3, Ф4, 12мм)

065- Фрезерная (фрезеровать плоскость выдерживая размеры 3,5)

070- Зачистка (зачистить после фрезерования)

075- Фрезерная (фрезеровать плоскость выдерживая размеры 7мм, 3мм)

080- Зачистка (зачистить после фрезерования)

085- Сверлильная (сверлить последовательно 2 отв Ф1,9)

090- Сверлильная (сверлить последовательно 2 отв Ф2)

095- Сверлильная (сверлить отверстие Ф1,4)

100- Сверлильная (сверлить отверстие Ф1,6)

105- Сверлильная (сверлить отверстие Ф1,0)

110- Сверлильная (сверлить отверстие Ф1,1)

115- Сверлильная (зенкеровать отверстие Ф1,2 на глубину 2мм)

120- Сверлильная (зенковать отверстие Ф1,4 х 90)

125- Сверлильная (снять фаску 2 отв Ф2,1)

130- Сверлильная (снять фаску 2 отв Ф1,6)

135- Сверлильная (притупить острые кромки на всех отв.)

140- Резьбонарезная (нарезать резьбу М2)

145- Резьбонарезная (нарезать резьбу М2,5)

150- Промывка

155- Контрольная

160- Упаковка